燒結(jié)磚生產(chǎn)線屬于一次碼燒成型工藝設(shè)備。其生產(chǎn)線主要相關(guān)設(shè)備有：箱式給料機、錘式破碎機、滾筒篩、輪碾機、細(xì)碎對輥機、雙軸攪拌機、攪拌擠出機、真空擠出機、干燥窯、隧道窯等。該磚生產(chǎn)線利用粘土、污泥、爐渣生產(chǎn)燒結(jié)磚，因燒結(jié)磚生產(chǎn)線所相關(guān)的工藝設(shè)備選擇經(jīng)濟(jì)合理，所以既保證了燒結(jié)磚的產(chǎn)量，同時又保證了燒結(jié)磚良好的產(chǎn)品品量。那么今天本文的內(nèi)容就來講下其生產(chǎn)線設(shè)備的詳細(xì)生產(chǎn)工藝是怎么的？

　　步驟1、生產(chǎn)燒結(jié)磚所用原料在進(jìn)入原料庫之前先有人工剔除有機質(zhì)。經(jīng)驗收后方可進(jìn)入原料庫，當(dāng)燒結(jié)磚生產(chǎn)線開始加工生產(chǎn)時所用的原料爐渣通過裝載機將粘土卸入板式給料機，通過錘式破碎機破碎并采用滾筒篩進(jìn)行篩分；粘土及污泥通過裝載機將粘土卸入箱式給料機；之后三種原料按比例依次供給輪碾機、細(xì)碎對輥機細(xì)碎、雙軸攪拌機加水均勻混合。原料制備車間設(shè)計有三臺除塵器，使車間內(nèi)粉塵濃度降低，改善工人工作環(huán)境。

　　步驟2、燒結(jié)磚生產(chǎn)線所加工的燒結(jié)磚所用的物料是需要通過陳化庫進(jìn)行時效處理的，這是為了原料中的水分?jǐn)U散，顆粒均化、疏解，進(jìn)一步濕化和塑化，從而使其成型性能得到很大提高。然后用多斗挖土機將陳化好的物料卸至陳化庫一側(cè)的膠帶輸送機并供給成型工段的箱式給料機。這是因為箱式給料機有一定的存儲量，能保證攪拌擠出機及磚機的給料量，穩(wěn)定坯體含水率及成型，過程；同時為多斗挖土機調(diào)整工作位置給出了緩沖時間，也降低了對上一級工段同步化的要求。陳化后物料含水率會降低一個百分點。

　　步驟3、泥料經(jīng)攪拌擠出機加水、攪拌，進(jìn)一步精細(xì)處理，然后經(jīng)燒結(jié)磚機擠出成型為表面光潔，內(nèi)在密實的泥條，擠出的泥條由自動切條機、自動切坯機切割成所需尺寸的磚坯，然后經(jīng)機械手碼上窯車并送往干燥窯。這個步驟所涉及到的燒結(jié)磚機機機體用鋼板、鑄鋼件整體焊接而成，主軸、壓泥板軸承位置整體一次機械加工，機體穩(wěn)定性能好主軸同心度高。在生產(chǎn)線運行中燒結(jié)磚機不需打地基即可平穩(wěn)運轉(zhuǎn)。在工作時的磚機噪音比較的低，在耗電量上可以節(jié)省可達(dá)百分之四十的電量， 由于燒結(jié)磚機在自動化的程度比較高，只要對磚的尺寸和磚的強度上進(jìn)行設(shè)定好之后，在工作時生產(chǎn)的產(chǎn)品達(dá)不到設(shè)定的要求都會返回原料倉，然后在進(jìn)行攪料之后再行進(jìn)行壓制的，能夠使生產(chǎn)的產(chǎn)品能夠保證得到較大的保證。

　　步驟4、燒結(jié)磚生產(chǎn)線壓制成磚最后的干燥與焙燒一次碼燒工藝。所用到的干燥窯需要內(nèi)寬4.6米的大斷面干燥窯,干燥熱源利用隧道窯焙燒的余熱,通過調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制送風(fēng)溫度及風(fēng)量大小，以確保磚坯干燥質(zhì)量。干燥好的磚坯由擺渡車送往隧道窯前端。而所用到的隧道窯一般內(nèi)寬為4.6米大斷面內(nèi)燃隧道窯，窯體結(jié)構(gòu)設(shè)計成平吊頂結(jié)構(gòu)。隧道窯設(shè)有排煙系統(tǒng)、余熱系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和壓力平衡系統(tǒng)。窯爐自動監(jiān)測控制系統(tǒng)保證焙燒熱工參數(shù)穩(wěn)定和，保證了產(chǎn)品燒成質(zhì)量。

　　小結(jié)：燒結(jié)磚生產(chǎn)線成套設(shè)備工藝有效的提高產(chǎn)量，并且加工成的燒結(jié)磚機完全符合政府對建燒結(jié)磚廠的要求。因此建議準(zhǔn)備投資燒結(jié)磚廠，選購燒結(jié)磚全套生產(chǎn)線設(shè)備的客戶，請務(wù)必認(rèn)準(zhǔn)好其生產(chǎn)企業(yè)。